Wprowadzenie

Praliny to niewielkie czekoladki z nadzieniem, uważane za jedne z najbardziej eleganckich wyrobów cukierniczych. Sekret doskonałej praliny tkwi w jakości surowców – zwłaszcza czekolady oraz nadzienia. Fachowa literatura podkreśla, że do produkcji pralin używa się czekolady o wysokiej zawartości masła kakaowego i starannie dobranych dodatków oraz receptur. Równie ważne jest nadzienie, które może przyjmować formę kremu, ganache, likieru lub pasty orzechowej. Poniższy artykuł opisuje ręczny proces tworzenia pralin, a także przedstawia zautomatyzowane rozwiązania stosowane w nowoczesnych zakładach cukierniczych. W tekście znajdziesz również omówienie, czym jest produkcja pralin i jak przebiega ten proces od przygotowania form, poprzez temperowanie i wypełnianie nadzieniem, aż po chłodzenie, demontaż i pakowanie gotowych czekoladek.

Przygotowanie form

Produkcja pralin rozpoczyna się od przygotowania form poliwęglanowych (ew. w warunkach domowych silikonowych). Powinny być one idealnie czyste i suche, ponieważ wszelkie smugi lub krople wody przenoszą się na powierzchnię czekolady i psują jej połysk. Profesjonaliści polerują wnętrze form miękką ściereczką; w pracowniach artystycznych stosuje się dodatkowo malowanie barwionym masłem kakaowym, aby uzyskać dekoracyjne wzory. Podczas pracy ważne jest utrzymanie odpowiedniego mikroklimatu: temperatura pomieszczenia powinna mieścić się w przedziale 19–22 °C, a wilgotność w zakresie 40–60 % (optymalnie ok. 50 %) – zbyt wysoka wilgotność sprzyja kondensacji i białym nalotom, a zbyt niska może wysuszać nadzienia.

Automatyczny podajnik form

W liniach automatycznych podawanie i wstępne podgrzewanie form odbywa się dzięki podajnikowi form OSM. Urządzenie to automatycznie ładuje poliwęglanowe formy (różne rozmiary 135×275, 175×275 i 205×275 mm) do wieży załadunkowej, skąd taśma przenosi je pod cztery kwarcowe lampy rozgrzewające. Prędkość taśmy i temperatura ogrzewania sterowane są z panelu; w wieży mieści się do 16 form. Dzięki temu podgrzane formy trafiają na stację dozowania w idealnym stanie, a równomierny nagrzew ułatwia rozprowadzenie czekolady.

Temperowanie czekolady

Kluczowym etapem jest temperowanie – kontrolowane podgrzewanie i schładzanie czekolady, które zapewnia jej połysk, łamliwość i stabilność. W produkcji rzemieślniczej temperowanie wykonuje się na blacie marmurowym lub metodą szczepienia czekoladą, natomiast w zakładach używa się temperówek do czekolady.

Temperówki do czekolady wyposażone są w podgrzewany zbiornik wielostrefowy, podgrzewane śruby Archimedesa oraz panel dotykowy, który steruje dozowaniem i umożliwia podłączenie pasów oblewających. Aby zapewnić nieprzerwany dopływ płynnej czekolady do temperówek, stosuje się zbiorniki do czekolady np. S150 (topielnik o pojemności 150 kg) ogrzewany kąpielą wodną z regulacją temperatury. Może on współpracować z automatyczną pompą podającą sterowaną przyciskiem, pedałem lub czujnikiem poziomu w temperówce.

Formowanie korpusu praliny

Ręczne formowanie

W tradycyjnej metodzie do każdej formy wlewa się warstwę zahartowanej czekolady, stukając formą o blat, aby usunąć pęcherzyki powietrza i rozprowadzić czekoladę po ściankach. Formy odwraca się do góry dnem, aby nadmiar czekolady spłynął, a na ściankach powstała cienka skorupka. Formy następnie wstawia się do chłodni, aby skorupki stężały.

Automatyczne formowanie korpusów

Automatyzacja tego etapu opiera się na połączeniu temperówki ze stacją formowania: system TLine. Urządzenie to podaje formy z magazynku (15 szt.) i dozuje do każdej gniazda czekoladę za pomocą pneumatycznego zaworu połączonego z podgrzewaną płytą dozującą Po nalaniu masy czekoladowej stacja wibruje formy, co eliminuje pęcherzyki powietrza i równomiernie rozkłada czekoladę. Kolejne urządzenie – moduł obracający formy (Tipper) – obraca, wibruje i oczyszcza formy. Pozwala on na tworzenie dwóch rodzajów produktów: masowych tabliczek i napolitans oraz pustych korpusów (skorupek) do pralin czy czekoladowych jajek. Nadmiar czekolady wypływa z formy i jest automatycznie odzyskiwany. Parametry obrotu, czas wibracji i ogrzewanie można ustawić na panelu dotykowym, co zapewnia powtarzalność grubości ścianek pralin.

Napełnianie

Ręczne napełnianie

Po zastygnięciu korpusów nadmiar czekolady usuwa się, a zagłębienia w formach wypełnia się nadzieniem (ganache, krem orzechowy, karmel itp.) przy użyciu rękawa cukierniczego lub dozownika. Nadzienie powinno być gęste, ale wciąż płynne, by nie uszkodziło skorupki. Ważne jest, by zostawić niewielki margines na warstwę zamykającą.

Automatyczne napełnianie – system One Shot

W nowoczesnych zakładach do produkcji pralin wykorzystuje się depozytory do pralin One Shot. Maszyna OSD5 umożliwia jednoczesne wstrzyknięcie do form zarówno nadzienia, jak i otaczającej je warstwy czekolady. Technologia One Shot pozwala wyprodukować do 70 kg gotowych pralin na godzinę i gwarantuje powtarzalność procesu dozowania. Standardowy system dozowania opiera się na 2×5 tłokach, a leje i zawory są podgrzewane oddzielnie, aby utrzymać właściwą temperaturę czekolady i kremu. Depozytor ma przenośnik taśmowy i automatyczne czyszczenie; jest sterowany napędem SERVO i obsługiwany z panelu dotykowego.

Aby zapewnić optymalne połączenie warstwy korpusu z nadzieniem, formy w systemie One Shot trafiają po dozowaniu na stół wibracyjny, który generuje poziome falowe drgania. Urządzenie to stosuje się także do produkcji tabliczek czekolady i pralin z dodatkami. Intensywność i moc wibracji są regulowane pneumatycznie z panelu sterowania, a system tłumienia drgań chroni konstrukcję maszyny.

Zamykanie pralin

Ręczne zamykanie

W metodzie rzemieślniczej po napełnieniu skorupki nakłada się na wierzch warstwę zahartowanej czekolady, która tworzy spód praliny. Warstwa ta musi łączyć się z brzegami skorupki, by zapewnić szczelne zamknięcie. Nadmiar czekolady jest zgarniany, a formy ponownie chłodzone.

Automatyczne zamykanie

W technologii One Shot zamykanie następuje w tym samym cyklu co dozowanie. Depozytor OSD5 wstrzykuje porcję czekolady zarówno do formowania ścianek bocznych, jak i dna praliny. Dzięki temu każda pralina jest szczelnie zamknięta już w trakcie napełniania, co pozwala pominąć oddzielny etap zamykania i zwiększa wydajność. Jeśli stosuje się tradycyjny dozownik do nadzień (bez technologii One Shot), warstwa zamykająca jest dodawana przez oddzielny zawór lub ręcznie – wówczas wibracje stołu pomagają rozprowadzić ją równomiernie.

Chłodzenie

Chłodzenie w produkcji rzemieślniczej

Po zamknięciu pralin formy trafiają do chłodni lub tunelu chłodniczego. Schładzanie musi być stopniowe – zbyt szybkie oziębienie powoduje matowienie czekolady, a zbyt wolne pogarsza jej strukturę. Optymalnie temperaturę utrzymuje się w zakresie 10–15 °C przy niskiej wilgotności, unikając kondensacji.

Automatyczne chłodzenie

W liniach przemysłowych stosuje się tunele chłodnicze. Tradycyjne tunele poziome to długie komory (kilkanaście metrów), w których formy poruszają się na taśmociągu i są schładzane nawiewem zimnego, osuszonego powietrza. Innowacją w ofercie Pomati jest pionowy tunel chłodniczy, zajmujący zaledwie ok. 2 m szerokości, lecz zapewniający wydajność jak 20-metrowy tunel poziomy; dzięki temu pozwala zaoszczędzić nawet 90 % powierzchni. Tunel ma recyrkulację powietrza i wydajną jednostkę chłodzącą, co zapewnia równomierne rozprowadzenie temperatury i niski poziom wilgotności. Silniki bezszczotkowe sterowane napędem SERVO gwarantują płynną pracę, a temperatury i czasy chłodzenia programuje się z panelu dotykowego. Pionowy tunel obsługuje 72–108 form jednocześnie i może pracować w trybie automatycznym, półautomatycznym lub ręcznym.

Jednak niezależnie od typu tunelu, wilgotność powietrza powinna być utrzymywana w zakresie 40–60 % (ok. 50 %), aby zapobiec kondensacji i wykwitom cukrowym.

Demontaż (wyjmowanie pralin z form) i polerowanie

Ręczne wyjmowanie i polerowanie

Po całkowitym zastygnięciu czekolady formy są delikatnie odwracane, a praliny wypadają z gniazd. Gotowe czekoladki poleruje się i usuwa pozostałości czekolady z krawędzi, a następnie dekoruje zgodnie z potrzebami (np. wzorami z kontrastowej czekolady, orzechami, złotym pyłkiem).

Automatyczne wyjmowanie i czyszczenie form

Nowoczesne linie wykorzystują maszynę do wyjmowania wyrobów czekoladowych z form, która automatycznie wyjmuje praliny, batony czy tabliczki po schłodzeniu. Urządzenie potrafi rozładować do 6 form na minutę; jest sterowane z panelu dotykowego i umożliwia podawanie produktów na taśmę transportową lub na tace. Maszyna jest kompatybilna zarówno z tunelami poziomymi, jak i pionowymi oraz z istniejącymi liniami, co znacznie usprawnia produkcję i pakowanie. Dzięki automatycznemu systemowi demontażu praliny wypadają z form bez uszkodzeń ani odcisków palców.

Po wyjęciu pralin z formy, same formy wymagają czyszczenia i polerowania. Moduł obracający formy Tipper umożliwia wywracanie, wibrowanie i czyszczenie form (175×275 mm), odzyskując nadmiar czekolady. Prędkość, czas wibracji i ogrzewanie ustawia się na panelu, a system antywibracyjny pochłania drgania konstrukcji. Dzięki utrzymaniu form w idealnym stanie każda kolejna partia pralin zachowuje połysk i jednolity kształt.

Pakowanie i dekoracja

W produkcji rzemieślniczej praliny po wyjęciu są ręcznie pakowane do papierowych papilotek i eleganckich pudełek. W nowoczesnych zakładach po demoldingu praliny przechodzą na linie pakujące, gdzie maszyny sortują je i wkładają do bombonierek lub foliowych opakowań chroniących przed wilgocią i światłem. Często stosuje się też wbudowane systemy kontroli jakości, które odrzucają uszkodzone produkty.

Podsumowanie

Produkcja pralin łączy rzemiosło i technologię. Ręczne metody – przygotowanie form, temperowanie, formowanie korpusów, napełnianie nadzieniem, zamykanie, chłodzenie i wyjmowanie – wymagają precyzji, doświadczenia oraz utrzymywania odpowiednich warunków otoczenia. Automatyzacja tych etapów znacząco zwiększa wydajność i powtarzalność: moduły takie jak temperówki SL50, topielnik S150, system TLine, moduł Tipper, depozytor One Shot OSD5, stoły wibracyjne i pionowe tunele chłodnicze tworzą zintegrowaną linię zdolną wytworzyć setki czekoladek na godzinę przy zachowaniu najwyższej jakości. Utrzymanie w pomieszczeniu produkcyjnym temperatury 19–22 °C i wilgotności 40–60 % (ok. 50 %) jest kluczowe zarówno w pracy ręcznej, jak i zautomatyzowanej. Dzięki połączeniu starannego doboru surowców, perfekcyjnej techniki i innowacyjnych maszyn, praliny mogą stać się małymi dziełami sztuki cukierniczej, zachwycając smakiem, aromatem i wyglądem.